Технология производства деревянного бетонного блока в домашних условиях: форма, пропорции

Арболитовые блоки своими руками

Арболит содержит два основных ингредиента. Основной наполнитель – древесная стружка и опилки, скрепленные портландцементом.

В состав также входят специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельный вес не слишком высок.

Можно ли сделать в домашних условиях

При запуске собственного производства важно соблюдать технологию производства арболита.

Рекомендации специалистов по изготовлению блоков основаны на практике их эксплуатации.

Делаем древобетон сами: инструкция для начинающих

Прежде чем перейти непосредственно к поэтапному изготовлению арбоблоков, стоит упомянуть о нескольких нюансах:

• ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать опилки для бетона из дерева. Только щепа.
• Для получения наполнителя подойдет практически любой лом от деревообработки – дощечки, ветки, деревянные украшения, верхушки деревьев.
• Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболитовые блоки (например, длинные перекладины), стоит позаботиться об их дополнительном армировании.

Речь идет не только о прочном каркасе, но и о такелажных петлях для удобства транспортировки.

Примечание: лучшей древесиной для арболитовых блоков считаются хвойные породы: сосна, ель. Из лиственных подходят березы, тополя, осины.

Категорически не рекомендуется использовать отходы лиственницы, бука, вяза для производства арболита.

Состав

Для арболита используется высококачественный цемент – М-400 и М-500. Убедитесь, что цемент свежий и сухой.

Стружку, как уже было сказано, необходимо дробить до определенных размеров – 25х8х5мм (оптимально) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации дефлектора — из-за этого предел прочности арбоблока снизится.

В качестве химических добавок используются:

• Пищевая добавка Е509 — хлорид кальция и нитрат.
• Сульфат алюминия.
• Жидкое стекло.
• Используется питьевая (водопроводная) вода.

Арболитовые смеси не следует готовить с использованием воды из емкостей – грязь и другие загрязнения дестабилизируют клеевые связи между элементами блока, что приведет к его преждевременному выходу из строя.

ВАЖНО: Соблюдайте процедуру смешивания ингредиентов. Запомните сильно: сначала смешайте воду и химические примеси, затем добавьте туда же щепу и только после того, как она равномерно смочится, добавьте цемент.

Размерность арболитовых блоков

Арбоблоки классифицируются по плотности на:

1. Конструкционные – от 500 до 850кг/м3.
2. Теплоизоляцию – до 500кг/м3.

Кирпичи, которые вы используете, зависят от здания, которое вы строите. В случае двухэтажного или одноэтажного дома с цокольным этажом или мансардой следует использовать строительные блоки плотностью 600кг/м².

Для обычной одноэтажной постройки без дополнительных уровней подходят самые легкие строительные блоки – 500кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используются при возведении стен.

Служат дополнительной защитой от холода, облицовкой стен из других материалов.

Стандартный размер арболитового блока 50х20см, а вот толщина варьируется от 10 до 50см, но вы сами можете предоставить другие размеры, подходящие именно вам.

С типовыми общими параметрами арболитовых блоков вы можете воспользоваться приведенной ниже таблицей:

Также стоит учитывать прочность деревянных и бетонных блоков, изготовленных своими руками. Он разделен на классы. Если вы планируете построить жилой дом из арболита своими руками, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:

Видео изготовление арболитовых блоков

Состав смеси и пропорции

При подготовке производства бетонно-деревянных плит необходимо тщательно подбирать состав смеси и пропорции между ее частями. Обработка древесных отходов неизменно выступает в качестве наполнителя.

Но поскольку арболит — это разновидность бетона, в его состав входит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако при нарушении основных пропорций эти характеристики нарушаются.

Следует понимать, что в производстве арболита могут использоваться только определенные виды стружки. В этом его принципиальное отличие от опилкобетона.

Согласно действующему ГОСТу размеры и геометрические особенности всех фракций материала строго регламентированы.

Щепа производится путем дробления нетоварной древесины. Длина мальков варьируется от 1,5 до 4см, их максимальная ширина составляет 1см, а толщина не должна превышать 0,2 — 0,3см.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает швейную иглу;
• имеет длину до 2,5см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5см.

Причина проста: дерево разных пропорций неравномерно впитывает влагу. Соблюдение рекомендованных исследователями размеров позволяет закрыть разницу.

Помимо размера, необходимо тщательно подбирать породы дерева. Подойдет ель, бук, но не годится лиственница. Можно использовать березовую и осиновую древесину.

Вне зависимости от выбранной породы обязательно использование антисептических смесей.

Они позволяют избежать образования плесневых гнезд или порчи сырья другими патологическими грибами.

При производстве древесины иногда используют бетон, кору и хвою, но максимальная их доля составляет 10 и 5 соответственно.

Иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• рисовую солому;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких элементов составляет максимум 4см, а ширина не должна превышать 0,2 – 0,5см. Запрещается пакли и пакли более 5% веса используемого наполнителя.

Если используется льняную костру, её придется вымачивать в известковом молоке в течение 24-48 часов. Это гораздо практичнее, чем 3 или 4 месяца на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, сахара в посевах разрушат цемент.

Что касается самого цемента, то для производства арболита чаще всего используют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели несколько десятков лет назад.

Иногда в портландцемент добавляют вспомогательные вещества, повышающие морозостойкость конструкции и улучшающие другие их свойства. В некоторых случаях также может использоваться сульфатостойкий цемент.

Эффективно противостоит действию многих агрессивных веществ.

ГОСТ требует добавлять в теплоизоляционный арболит только цемент класса М-300 и выше. Для строительных блоков используется только цемент категории не ниже М-400.

Что касается вспомогательных добавок, то их масса может составлять от 2 до 4% от общей массы цемента. Количество входных элементов зависит от марки бетонных блоков из дерева. Хлористый кальций и сульфат алюминия расходуются в количестве не более 4%.

Это же максимальное количество смеси хлорида кальция и сульфата натрия. Есть еще несколько комбинаций, в которых хлорид алюминия сочетается с сульфатом алюминия и хлоридом кальция.

Эти два состава используют в количестве до 2% от общей массы укладываемого цемента. В любом случае соотношение вспомогательных добавок 1:1. Однако для того, чтобы вяжущие ингредиенты работали эффективно, необходимо использовать воду.

ГОСТ установил строгие требования к чистоте используемой жидкости. Однако при собственно производстве арболита часто черпают воду, пригодную для технических нужд. Для нормального схватывания цемента требуется подогрев до +15 градусов.

Если температура воды опускается до 7-8 градусов Цельсия, химические реакции протекают значительно медленнее. Пропорции компонентов подобраны так, чтобы обеспечить необходимую прочность и плотность арболита.

Изделия из арболита можно армировать стальной сеткой и стержнями. Главное, чтобы они соответствовали стандартам отрасли ГОСТ.

Стандарт требует, чтобы производители тестировали приготовленную ими смесь дважды или более, чтобы убедиться, что соблюдены таких показатели, как:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размеры пустот, разделяющих зерна.

Испытания проводятся в специальной лаборатории. Ее проводят для каждой партии смеси на 7 и 28 сутки после твердения. Морозостойкость обязательно определяют как для декоративного, так и для несущего слоев.

Чтобы узнать теплопроводность, ее измеряют на образцах, отобранных по специальному алгоритму. Определение влажности проводят на образцах, взятых из готовых брусчатых блоков.

Подготовка опилок для производства

Первым делом необходимо получить большое количество опилок. Вы можете найти их на лесопилке, где рабочие продают их вам по разумной цене. Это обрезки токарной работы, так что достать их не будет проблемой.

Другой вариант — пропустить древесину через дробилку и самостоятельно заготовить сырье. Это возможно только при наличии специального устройства. Как именно происходит процесс сбора стружки, вы можете из этого видео.

Второй этап – очистка опилок от посторонних веществ путем выдерживания их снаружи. Так как сахароза негативно влияет на арболит, выдержка сырья на свежем воздухе в течение 40–80 дней поможет избавиться от вредных веществ.

В течение этого времени стопку следует встряхивать и переворачивать, чтобы в нижние слои сырья поступал воздух. Для лучшего эффекта опилки обильно поливают окисью кальция

Совет! Если не хотите так долго ждать, опилки можно обработать известняком.

Опилки всыпают в приготовленный известковый раствор. Учтите, что на 1м3 потребуется 200 литров 1,5% известкового раствора. В этом случае для устранения сахарозы потребуется 3-4 дня. Смесь следует переворачивать два раза в день.

После выдержки опилки для блоков необходимо дополнительно просеять через крупное сито. Это поможет удалить остатки почвы, органические материалы и другие загрязняющие вещества, которые ухудшат эксплуатационные характеристики арболитовых блоков.

Теперь опилки готовы, можно приступать к замешиванию арболитового раствора.

Где взять щепу для арболита?

Щепу, стружку или опилки для арболита можно приобрести на лесопилках. Рекомендуется использовать древесные отходы сосны или ели. Иногда используется лиственница. При этом количество химических компонентов увеличивается в несколько раз.

Длина стружки — до 40мм, рекомендуемая — 25мм. Ширина — до 10мм, толщина в пределах 3-5мм. Используйте чистое сырье (без признаков гнили, плесени). Количество коры в этом случае не превышает 10% от общего объема сырья.

При производстве древесной щепы древесину сначала измельчают, а затем измельчают в молотковой дробилке.

Технология создания арболита

Сделать бетон из дерева на готовом оборудовании гораздо проще, чем на самодельном. Но технология процесса ничем не отличается. Разница лишь в качестве обработки материала и скорости работы с ним.

Описание процесса создания арболитов на готовом или самодельном оборудовании:

1. Приготовление древесной массы. Измельчите на станке или возьмите готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину следует очистить от грязной грязи, земли и пыли.

Содержание древесных отходов, кроме щепы или только опилок, не должно превышать 10%.

2. Очистка картофеля фри от влаги и сахаров. Это было написано выше. Сначала применяют сульфат алюминия и хлористый кальций с последующей обработкой жидким стеклом или силикатом натрия.

3. Смешивание раствора. Это можно сделать в бетономешалке или в специальной емкости с помощью лопаты. Ингредиенты добавляются в следующем порядке – щепа, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (при необходимости).

Температура воды должна быть от 15°С до 25°С. Если он остывает, его нужно время от времени подогревать и постепенно добавлять в смесь.

Воду нельзя добавлять больше чем на половину веса цемента, иначе материал рассыплется.

Если раствор замешивается вручную, то лучше добавить в воду Полипласт – суперпластификатор, который сделает смесь более текучей. Это обеспечит качественное заполнение форм изделиями и их уплотнение.

4. Заливка смеси в формы. Для начала формы нужно обработать масляным раствором, машинным маслом или жидким цементным молочком, чтобы облегчить извлечение готовых изделий.

Если совсем нет денег на покупку этих средств, можно оббить стены формы старым линолеумом.

Заполнение формы происходит в 3-4 этапа, а не все сразу. Важно хорошо утрамбовать каждый слой, например, специальным вибратором, вибростендом или деревянной конструкцией, покрытой с одной стороны железом.

Также каждый слой рекомендуется проколоть в нескольких местах острой арматурой, чтобы обеспечить выход воздуха из смеси. При необходимости после заливки одного из слоев выкладывают армирующую сетку или арматурные прутья.

При необходимости можно оставить около 2см свободного места, чтобы сразу залить штукатурный слой и получить готовую оштукатуренную поверхность. При этом раствор тщательно разравнивают шпателем.

Смесь затвердеет через 2-3 дня, после чего блоки следует вынуть из форм и дать просохнуть под навесом не менее 14 дней. Температура воздуха должна быть не менее 10°С. Это позволит элементам набраться прочности и уже через месяц их можно будет собрать.

Важно: во избежание высыхания и растрескивания бетона при высыхании его следует иногда поливать небольшим напором воды.

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Преимущества блока:

• низкая теплопроводность;
• экологическая безопасность;
• высокий уровень звукоизоляции;
• биологическая стабильность;
• легкий вес, что позволяет уменьшить размеры фундамента и не использовать подъемные механизмы при монтаже;
• легкость обработки.

Недостатки:

• высокая водопроницаемость, в некоторых случаях приводящая к образованию плесени;
• чтобы защитить поверхности от влаги, их необходимо дополнительно обработать;
• недостаточная точность геометрических размеров;
• ограничения при выборе отделочных материалов для стен из бетонно-деревянных блоков.

Сочетание цемента с древесиной в арболите имеет больше положительных сторон, что повышает его востребованность на рынке строительных материалов.

Читайте также: Топливные брикеты и пеллеты из опилок своими руками, оборудование для производства и отзывы

Технология производства арболита, пропорции на 1 куб. метр

При сравнении арболита с бетоном первый из них можно отнести к материалам легкого класса.

Список компонентов:

• Связующие добавки.
• Наполнители (легкие и тяжелые вещества).
• Песок.

В качестве наполнителя могут использоваться органические добавки.

Древесина является натуральным ингредиентом и содержит большое количество воды в порах. Перед использованием сырья удалите органический сахар.

Технология изготовления строительных изделий из арболита заключается в распиловке влажной древесины, после чего сырье помещается в емкость с химическими реагентами для удаления сахаров.

Материал используется мокрым, благодаря чему стружка принимает правильную форму и имеет возможность хаотично распределяться внутри блока.

Цемент и древесина имеют низкую адгезию, поэтому крайне важно понимать взаимодействие химикатов, древесной стружки и цемента. Параметры щепы определяют, сколько цемента будет использовано на кубический метр блока.

Для изготовления блока 1м3 следует подготовить:

• Химические добавки в арболит – от 8 до 10кг.
• Цемент и щепа – по 250кг.

Перед замесом дерево следует смочить, чтобы не было большого вытекания жидкости, затем погрузить его в подготовленную емкость с раствором цемента. После взбивания поры будут закупорены.

Пропорции для производства арболита можно подбирать по различным рецептурам, но необходимо соблюдать несколько требований:

1. Удалить сахар и влагу.
2. Изолируйте щепу от влаги.

Если дизайн выполнен правильно, в нем будет отмечена точка росы. При выборе способа производства важно ознакомиться с условиями эксплуатации.

Если климат влажный, нужно не допускать набухания опилок, иначе смесь набухнет.

Цемент и древесина плохо взаимодействуют, их частицы не слипаются, в щелочной среде превращаются в водорастворимые сахара, что отрицательно сказывается на свойствах материала, ухудшается набор прочности и не образуется монолит.

Концентрация сахаров напрямую влияет на время затвердевания. Если будет большое количество добавок, камень станет хрупким, снизится прочность.

Для удаления полисахаридов используются специальные реагенты:

• Сульфат алюминия. Используется для колки и способствует быстрому затвердеванию.
• Хлорид кальция. Вместе с сульфатом алюминия удаляет из опилок вредные микроорганизмы, что придает антисептические свойства. Стойкость арболита к неблагоприятным факторам повышается специальным тандемом реагентов 2.
• Жидкое стекло. Предназначен для закрытия пор в древесине и защиты стружки от влаги. Этот ингредиент дается после разложения сахара. Ингредиент служит для улучшения вяжущих свойств смеси.
• Известь гашеная. Используется для измельчения сахара и создания функциональных свойств в короткие сроки.

Другие средства обработки заполняют поры и снижают водопоглощающую способность. Это необходимо для того, чтобы не повредить материал.

В производстве необходимо добавлять органические вещества. Помимо древесной стружки используют измельченные растения, дающие игольчатое сырье:

• Ветки с листьями.
• Обрезки веток.
• Узлы.

Основное дополнение – игольчатая стружка, полученная при обрезке дерева на станке. В состав дополнительно кладут солому, опилки, сено или щепу для наполнения до нужного объема.

Через 2-3 месяца все просушивают и обрабатывают известковым раствором для защиты и защиты от неблагоприятных факторов. На 200 литров воды закладывается 50кг извести, в этот состав погружается 4м3 щепы.

Припуски расставляются пропорционально, с учетом марки материала.

Всего существует два вида арболитов:

• Конструкционный. Марки: 25, 35, 50.
• Теплоизоляционный. Марки: 5, 10, 15.

Плотность от 610 до 860кг/м3. Для утепления горизонтальных конструкций используются теплоизоляционные материалы низкого класса, а для вертикальных – более прочные.

Для изготовления блока важно соблюдать не только состав арболита, но и пропорции по ГОСТу, чтобы он соответствовал характеристикам.

Для расчета количества материалов учитывают:

• Каждый реагент действует исключительно на щепу.
• Другие ингредиенты для песка.

На один кубический метр щепы нужно приготовить от 6 до 10кг хлористого кальция и сернокислого алюминия. Далее полученную смесь делят на части: 1/3 и 2/3. Небольшая часть растворяется в воде и используется для обработки сухих опилок перед замесом.

Все остальное постепенно вводят в раствор в сухом виде, после чего тщательно перемешивают.

Очередность загрузки компонентов

Перед изготовлением строительных изделий своими руками необходимо изучить порядок загрузки ингредиентов.

Для замеса нужно подготовить удобную лопату и емкость, но процесс лучше проводить в бетономешалке, чтобы раствор получился качественным и с хорошей удобоукладываемостью.

Для варки необходимо небольшое количество воды, которую следует добавлять постепенно. Если вылить сразу все количество, раствор трудно перемешать.

Последовательность загрузки компонентов:

1. Добавьте древесный наполнитель.
2. Добавить цементную смесь с добавками.
3. Добавьте воду и реагенты.

В желобе смешивают цемент и органические отходы, а затем заливают в них воду с плюсовой температурой 15-25°С. Если ингредиенты растворились, оценивается температура, то есть, если показатель низкий, воду необходимо подогреть.

Последний шаг необходимо сделать для получения однородной массы.

При замешивании раствора вручную или кладке кирпичных стен в раствор добавляют суперпластификатор. Компонент предназначен для придания пластичности. Эксперты рекомендовали к покупке «Полипласт».

Эта добавка позволяет придать массе эластичность и подвижность, что обеспечивает заполнение опалубки без образования пор и уплотнение смеси.

Достоинства и недостатки материала

Сделать арболитовые блоки своими руками в домашних условиях несложно. Для этого достаточно заполнить формы заранее приготовленным составом.

Технология проста. Для этого нужно всего лишь ознакомиться с пропорциями. Процедуру можно провести самостоятельно, что поможет сэкономить на транспортировке стройматериалов.

Прежде чем приступить к изготовлению бетона из дерева, необходимо ознакомиться с его преимуществами. В чем преимущества вещества? К ним относятся:

• Многофункциональность. Материал можно использовать для различных видов строительных работ. При этом необходимую форму ему удается придать путем резки.
• Прибыльность. Продукты фактически получаются из отходов. Поэтому производство бетонных плит из дерева имеет низкую себестоимость. Кроме того, материал обладает отличными теплоизоляционными свойствами. Это позволяет экономить на отоплении.
• Термическая выносливость. Арболит является огнестойким, несмотря на высокое содержание древесины.
• Устойчивость к микроорганизмам. Это происходит только при правильной обработке.
• Высокий уровень звукоизоляции.
• Однородность и малый вес. Это очень важно при строительстве дома в проблемном районе или в местности с повышенной сейсмической активностью.
• Идеальное крепление крепежа и осветительных приборов. Бетонный дом из дерева легко может простоять долгие годы.

Преимущества материала – устойчивость к внешним факторам и легкость.

Список недостатков относительно невелик, но это следует учитывать при изготовлении арболитовых блоков своими руками. Итак, к основным недостаткам можно отнести:

• Высокий уровень влагопоглощения при нарушении технологии производства материала. Вещество требует хорошей гидроизоляции, иначе конструкция быстро разрушится.
• Предпочтительное применение в районах с преобладающими морозами.

Делая бетон из дерева своими руками в домашних условиях, помните о пропорциях. Только в этом случае можно будет формировать прочные блоки с уникальными свойствами.

Какое необходимо оборудование

Производство арболита в домашних условиях связано с определенными финансовыми затратами, которые связаны с приобретением специального оборудования. Среди основных устройств:

• Фреза для стружки.
• Емкость для щепы и емкость для цементной смеси.
• Резервуары для химикатов и воды.
• Формы для блоков.
• Сушильная камера.

Аналогичные конструкции необходимы для производства промышленного арболита. Когда вам нужно небольшое количество материала для личных строительных задач, техника может немного отличаться.

Создание молотковой машины

Важным этапом производства бетонных деревянных блоков будет строительство молоткового станка. В двух дисках на оси необходимо сделать отверстия, а затем прикрепить шайбу шириной 1-2см. Резьба гайки нарезается с одной стороны оси.

При наличии токарного станка оптимально выточить вал и разобрать пластину фрезы, чтобы получилась прямоугольная полка для крепления 2-х дисков.

Важно! По возможности требуется 2 перепада высоты, конечная толщина вала минимум 5см.

Подготовленный вал устанавливается на подшипники и опору. При размерах наружного кожуха меньше необходимого потребуется замена. Выход закрывается стальной сеткой нужного диаметра.

Как сделать бункеры и формы

Бункеры и формы для промышленного применения можно приобрести классических размеров, соответствующих размерам блоков из полистирола или пенобетона. Однако создать формы для бетонных блоков из дерева можно и самостоятельно.

Материал характеризуется параметрами 20, 40, 60см.

Сделать заготовки самостоятельно непросто, поэтому оптимально вырезать металлические листы болгаркой и подготовить форму.

Как изготовить самостоятельно

Чрезвычайно важно учитывать, для чего используется материал — для частного или коммерческого использования.

В первой ситуации вам не придется покупать дорогие приборы и оборудование. Необходимо правильно соблюдать технологию и выполнять работу.

Где взять щепу

Для производства бетонных блоков из дерева вам понадобится качественная щепа:

• Лучшая арболитовая щепа получается из сосны. Можно использовать лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Среди лиственных деревьев допустимо использование осины, березы, тополя.
• К древесной стружке предъявляются определенные требования: самые большие размеры 40 на 10 на 5мм. На основе практики были выявлены оптимальные показатели щепы – длина около 2,5см, ширина 1см, толщина 0,4см.

Из такого сырья получаются самые надежные арболитовые блоки своими руками.

• Объем коры не превышает 10%.
• Не должно быть пыли, песка, земли, посторонних включений. Мелкие фракции, песок, стружка удаляются через сито, а крупные примеси удаляются самостоятельно (часто это фрагменты грунта или камни).
• Не должно быть видимой плесени или гнили.

Пропорции материала

Важно правильно рассчитать пропорции арболита своими руками в домашних условиях. Плотность конструкции может варьироваться в пределах 600-850кг на кубический метр.

Теплоизоляционный материал низкого класса отлично подойдет для утепления горизонтальной оболочки. Более надежную марку можно использовать при укладке в вертикальную нишу или для крепления к стенам. Правильно рассчитать поможет классическое правило:

• есть химические вещества, действие которых направлено непосредственно на щепу;
• есть химические вещества, которые реагируют с цементом.

Важно! На 1м3 щепы берут 6-10кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием в соотношении 1 к 1, не считая гашеной извести и жидкого стекла, которое используют для обработки щепы. Такую смесь можно разделить на две части в соотношении 2 к 3.

Характеристики блоков, изготовленных дома

Прочность арболитовых блоков напрямую зависит от их плотности. Марка материала соответствует среднему результату испытаний на сжатие, поэтому при строительстве здания этот параметр берется с большим запасом.

С другой стороны, класс арболита соответствует фактической прочности, ведь по стандартам ему должны соответствовать более 95% испытанных образцов.

Соответствие плотности, классу и марке арболита

Плотность, г/см³	Класс	Марка
0,4-0,5	В 0,35	М5
0,45-0,5	В 0,75	М10
0,5	В 1	М15
0,5-0,65	В 1,5
0,6-0,7	В 2	М25
0,6-0,75	В 2,5	М35
0,7-0,85	В 3,5	М50

Соответствие марки и класса арболита зависит от соблюдения технологии и культуры производства. При самостоятельном изготовлении стружки и прессовании прочность блоков может быть на 1-2 класса ниже, чем полученная на заводе.

Свойства готового арболита зависят от марки цемента и усилия формования.

Несмотря на то, что арболиты не ниже класса В1,5 относятся к конструкционным, для возведения зданий высотой до 2-3м допускается применение материала с прочностью В1. Для постройки коттеджа в 2-3 этажа потребуются блоки классов В2 и В2,5.

В домашнем производстве добиться необходимого уровня прочности достаточно сложно, поэтому для высотных зданий рекомендуется приобретать арболит заводского производства с установленными эксплуатационными характеристиками.

При строительстве следует учитывать, что прочность арболита на сжатие относительно невелика даже при строгом соблюдении пропорций и технологии.

При использовании слишком мелкой щепы или древесины, смешанной с опилками, улучшаются звукоизоляционные свойства материала, но ухудшаются теплоизоляционные и прочностные характеристики.

Большое количество пустот между частицами наполнителя позволяет добиться хорошего уровня звукоизоляции. При частоте звука от 125Гц до 2кГц материал отражает от 17% до 60% акустических волн.

Водопоглощение теплоизоляционного арболита может достигать 85%, а конструкционного — 75%. Из-за малой гигроскопичности плохо впитывает влагу из воздуха, но может накапливать жидкости при постоянном контакте с водой.

Здания из деревянного бетонного блока требуют обязательной гидроизоляции.

Теплопроводность блоков от 0,07 до 0,16Вт/(м×°С). Этот параметр находится в обратной зависимости от плотности арболита: чем меньше вес и прочность материала, тем выше его теплоизоляционные свойства. Паропроницаемость материала составляет до 30-35%.

Низкая гигроскопичность определяет устойчивость арболита к низким температурам.

Блочный бетон имеет класс морозостойкости от F25 до F50, а это значит, что он выдерживает 25-50 полных циклов замораживания-оттаивания без существенного ухудшения своих прочностных свойств.

Готовые блоки устойчивы к возгоранию: их предел огнестойкости составляет 60-90 минут.

Характеристики арболитового блока

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшую щепу для бетонной древесины получают из сосны и ели. Также можно использовать лиственницу, но при смешивании необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя.

Другие требования:

• Максимальные размеры 40*10*5мм. Опытным путем были установлены оптимальные параметры стружки — около 25мм в длину, 5-10мм в ширину и 3-5мм в толщину. Из такого сырья получаются самые прочные блоки из арболита.
• Количество коры не должно превышать 10%.
• Не должно быть пыли, песка, земли, посторонних предметов. Из мелких фракций, пыли и песка удаляют стружку с помощью сита, а крупные посторонние включения удаляют вручную (часто куски земли или камни).
• Не должно быть видимой плесени или гнили.
  Пример древесной стружки для арболита

Лучшую щепу получают из кусков древесных отходов. Сначала он проходит через дробилки, а затем измельчается в молотковой мельнице. Для этого можно использовать следующие механизмы:

• Дисковые измельчители с регулируемыми ножами. Не все из них можно отрегулировать, чтобы получить чипы нужного размера, но размеры будут схожими.
• Ротационно-ножевые дробилки. Из них выходит узкая и узкая стружка, а длина регулируется. Это хороший вариант. Есть только одно «но»: ножей много и при более длительном использовании их нужно заменять или приваривать (не точить).

К плюсам добавим, что дробилки данного типа можно использовать для дробления технологической стружки, полученной при первом дроблении (после перенастройки).

• Измельчители или цилиндрические шлифовальные машины. Это дорогое оборудование (около 1 млн. рублей), в основном импортное, но отличное, так как рассчитано на некоторые типоразмеры щепы.

Если делать арболитовую крошку самостоятельно — не вариант, её можно купить. Если это удастся, можно договориться с заводом, где производится бетон из дерева. Просто проверьте параметры щепы.

Если рядом никого нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно регулировать так, чтобы стружка была нетолстой.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитать из общей площади несущих стен за вычетом площади проемов.

• Если предполагается изготовление стандартных блоков размерами 20х30х50см, то один блок в плоскости стены равен 0,20 х 0,50 = 0,1м².
• Разделив общую площадь стен в м² на 0,1м², вы получите количество бетонно-деревянных блоков в штуках.
• Количество готового стенового материала измеряется в кубометрах. Объем одного блока 0,03м³.
• 1м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для производства арболита объемом 1м³ вам понадобится:

• 250-300кг портландцемента.
• 250-300кг сухой шпаклевки.
• 400 литров воды.
• 8-10кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже есть станки для производства деревянных бетонных блоков в домашних условиях. Они облегчают и ускоряют трудоемкую работу, но стоят дорого.

Если вам нужен только стеновой материал для дома, и вас не пугает длительность процесса, можно обойтись без дорогостоящего оборудования.

Тебе понадобится:

• бетономешалка с принудительным режимом работы;
• лопата;
• блочные формы;
• полиэтиленовая пленка;
• деревянные поддоны;
• молоток;
• трамбовка.
  Арболитовые блоки необходимо просушить в течение 30 дней в теплом, защищенном от дождя и ветра месте

Для производства арболита используется бетоносмеситель принудительного действия

Форма изготавливается из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготовлен из стали сечением 1,0–1,5мм. Его размеры 30х50см, высота 30см.

Крышка изготовлена ​​из стали сечением 3,0мм и размерами 33х53см. На внутренних стенках ящика на высоте 20,5см от дна.

Еще лучше по линии отметки приварить крючки высотой около 5мм, которые будут фиксировать крышку при заданной толщине блока.

Форма для деревянно-бетонных блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5мм

Деревянную опалубку можно сделать из обрезной доски: короб размерами 31х51см по внутренним стенкам и прессованной крышке 33х53см. Высота ящика 30см.

Внутренние стенки ящика и дно крышки должны быть покрыты линолеумом, чтобы бетонная масса не прилипала к их поверхностям.

Подробнее про инструменты для производства

Заниматься производством именно качественного материала невозможно без:

1. Резак по дереву и бетону. Также называется молотковой дробилкой. Ориентировочная цена новой машины 45-50 тысяч рублей. Стружколом производит удобную в изготовлении стружку (длина не более 25мм).

Для производства в подсобном хозяйстве достаточно установить машину ударно-роторного типа. Планы:

2. Станок для бетонно-деревянных блоков. Опять же, на работе вам понадобится устройство не в промышленных масштабах, а его мини-версия.

Потому что мелкосерийное производство арболита набирает обороты, соответственно и в цене на оборудование гаражей, сараев и небольших промзон. Оборудование обойдется частному покупателю в те же 50-60 тысяч.

Один блок можно изготовить за одну минуту, что дает до 6,5 кубометров материала за рабочий день (ок. 450 блоков)

3. Бетономешалки. Привыкший к конструкции гравитационный аппарат работать не будет. При качественной смеси их цикла недостаточно. Потому что даже мелкосерийное собственное производство требует принудительного аппарата (растворомешалки).

Их тоже обычно делают своими руками.

4. Пресс. При небольшом объеме допустимо ручное уплотнение смеси, а вот для частной поточной линии требуется пресс для бетонных блоков. Отлично себя зарекомендовала компания «Рифей».

Аппарат «Рифей»

Но самым распространенным устройством для производственной линии является Кондор 1 стоимостью от 265 тысяч рублей.

Однако личное подсобное хозяйство приемлет любые вспомогательные средства, поэтому в работе принято использовать мини-машины «Строитель-1» или «Гефест-1».

5. Специальные формы. Ничего сложного, можно штамповать обычные коробочки для удобства. Но есть некоторые хитрости. Например, внутренние участки принято обклеивать клеенкой. Это идеальное решение для сушки.

Иногда масляный экстракт просто выливают на дно формы. Нововведений много, но самое главное — это сам процесс ковки. Сразу состав не получится сложить ровно, поэтому делают 3 или 4 язычка с периодической утрамбовкой.

Особенности изготовления раствора

Подбор подходящего типа производится с учетом геометрии блоков. Когда требуются швы от 0,8см, требуется минимизировать потери тепла. Поэтому в состав добавляют различные изолирующие компоненты.

В процессе выбора следует учитывать, что материал практически не будет впитывать влагу воздуха. Он будет вытягивать ее из раствора при сборке, поэтому перед сборкой накладки следует интенсивно увлажнить. В процессе нанесения клея такой сложности не возникает.

Порядок и особенности замеса раствора

Порядок замешивания раствора:

1. Примерные пропорции блоков будут выглядеть так: 25кг цемента, 25кг щепы, 1кг жидкого стекла и 35 литров воды.
2. Для смешивания вам понадобится электрическая бетономешалка. В начале вливается необходимое количество жидкости, добавляется стакан и перемешивается масса в течение 5 минут, чтобы как следует перемешать.
3. Затем всыпьте щепу и перемешайте. Она должна намокнуть, чтобы не было сухих осколков.
4. Затем заливают цемент. Если высыпать все сразу, появятся комочки. Поэтому его заливают частями в работающую бетономешалку.
5. Не прекращая работы устройства, добавляют цемент до образования однородной смеси. Это работает только в том случае, если стружка равномерно влажная.
6. Готовую массу выкладывают в формы или опалубку. При наличии вибростола процедура значительно упростится. После заполнения форм нужно дождаться результата и вытащить получившиеся блоки.

Формирование блоков

Алгоритм действий:

• Готовый раствор выливается в корыто, откуда его удобно собирать лопатой.
• Поддон покрыт фольгой, на которой формируются блоки.
• Форма устанавливается на поддон.
• С помощью лопаты заполняют форму доверху, массу трамбуют рейкой. Усадка должна быть около 30%. Бетон добавляется по мере необходимости.
• Крышку помещают внутрь формы, равномерно ударяя молотком, пока она не опустится до отметки высоты блока.
• Осторожно, сохраняя вертикальное положение, коробку вынимают.
• Крышка снимается.
• Коробка ставится в 20см от получившегося изделия, формируется следующая.

Важно! При размещении груза массой 2кг в центре крышки можно будет защитить машину от повреждения внезапно приподнятой крышкой.

Для получения блоков высшего качества распалубку проводят не ранее, чем через сутки после формовки. В этот период прочность достигнет 30%. В такой ситуации оптимально сделать 30-40 деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2 дня.

Блоки полностью высохнут через 30 дней хранения в теплом месте, недоступном для осадков.